​鑄鋁廠家鑄鋁件縮（suō）孔現象一般（bān）呈現在鑄件上部或後凝結的部位（wèi），形狀多（duō）呈倒圓（yuán）錐形，內外表粗糙（cāo），一般隱藏在鑄件的（de）內層。結晶溫度規模愈窄的鑄造合金，愈傾向於逐層凝結，也就愈簡單形成（chéng）縮（suō）孔。先液態（tài）合金充（chōng）滿鑄型，因為鑄型（xíng）的冷卻效果，使接近鑄型外表的一（yī）層液態合金很快凝結，而內部依然處於液態。
鑄鋁廠家跟著鑄件溫度的持續下降，外（wài）殼（ké）的厚度不斷加厚，內部的液態（tài）合金因本身（shēn）的液態縮短和彌補（bǔ）外殼的凝結縮短（duǎn），使其體積減小，然後引起液麵下降，使鑄件內部呈現空地。如此下去（qù），鑄（zhù）件逐層凝結，直到全部凝結，在（zài）其上部形成縮孔；持續冷卻至室溫，固態（tài）縮短會使（shǐ）鑄件的外形尺寸略有縮小。

鑄鋁件（jiàn）表麵發黑的處理（lǐ）方法（fǎ）：

1、儲存和包裝：置於通風幹燥的環境中，以避免陽光（guāng）直射（shè）。選擇開孔包（bāo）裝，易蒸發水珠，並在包裝（zhuāng）盒中添加防潮劑。

2、表麵清洗：經過壓鑄和機械加裝後，鋁件表麵會殘留脫模（mó）劑、切削液等（děng）腐蝕性物質，如不全部清洗等，加速鑄鋁件的發黑。衛鋁采用（yòng）預脫（tuō）脂、脫（tuō）脂、清洗、酸洗（xǐ）、酸洗等鈍化處理，通過清洗，降低（dī）鑄件氧化發黑的風險。

3、工藝控製：壓鑄壓力不夠，會降低工件密度，形成（chéng）毛細孔，吸水（shuǐ）率氧化後易變黑（hēi），從而控製壓鑄速度和強度，防止壓鑄的發生（shēng）。

4、過程控製：模型要求工人（rén）戴上手套，避免皮膚與鑄鋁件直接接觸，同時注意產品（pǐn）的幹燥，防止物體表麵殘留水分。

壓鑄工藝一（yī）旦確（què）定及壓鑄模設計製造完成，就（jiù）難（nán）以進行（háng）大規模修改，致使壓鑄件試製難、生產（chǎn）成本（běn）高，嚴重製約了壓鑄工藝和壓鑄生（shēng）產的發展。

因此，開展壓（yā）鑄工藝的計算機（jī）數值模擬技術，掌握壓鑄過程（chéng）中（zhōng）金屬液的（de）充型、凝固規律和壓鑄模溫度場（chǎng）的分布及變化，對於優化壓鑄工（gōng）藝和（hé）模具設計、提（tí）升新產品的速度、縮短（duǎn）研製周期、提（tí）升鑄件質量、降低生產成本具有重要意義。

鑄鋁件具有好（hǎo）的強度，可以采用熱處理獲得良（liáng）好的機械性能、物理性能和性能，因此在機械製（zhì）造（zào）中普遍的運用。那麽（me）鑄鋁件在焊（hàn）接時應注意什（shí）麽呢？

1、鋁在空氣中及焊接時易氧化，且氧化鋁的熔點高、穩定（dìng），不易，阻礙（ài）了（le）母材（cái）的熔化（huà）和熔合。鋁材的表麵氧化膜和吸附的大（dà）量水分（fèn），易使焊縫產生氣孔。鑄鋁件焊（hàn）接前應采用化學或機（jī）械方法進行嚴格表麵清理，其表麵氧化膜。

2、鋁（lǚ）及鋁合金在液態能溶解（jiě）大量的氫，固態幾乎不溶解（jiě）氫。在焊接熔池凝固和冷卻的過程中，氫來不及（jí）溢出，易（yì）形成氫氣孔。嚴格控製氫的來源，可以防止（zhǐ）氣孔的形（xíng）成。

3、鋁及鋁合金（jīn）在焊接過程中，大量的熱量能被傳導（dǎo）到（dào）基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時（shí），能量多的消（xiāo）耗於（yú）金屬其他部位，為了獲（huò）得的焊接接頭（tóu），應當盡量采用能量集中、功率（lǜ）大的（de）能源或采用預熱（rè）等工（gōng）藝措施。

4、鋁對光、熱的反射能力（lì）較不錯，固、液轉態時，沒（méi）有明顯的光彩變化，焊接（jiē）操縱時判定難，合金元（yuán）素易蒸（zhēng）發、燒損，使焊縫性能下降。

5、鋁凝固時的體積收縮率大，焊接鑄鋁件的變形和應力大，因此，需采取防預焊接變形的措施。母材基體金（jīn）屬如為變形或固溶時效時，焊接（jiē）熱會使熱影響區的強度下降。生產中可采用調整焊絲成分與焊接工（gōng）藝（yì）的措施防止熱（rè）裂紋的產生。