1.深（shēn）圳鑄（zhù）造廠介紹，采用優化設計及優（yōu）化工藝提高鑄件的工藝出品率。在保證鑄件質量的前提下（xià），改變澆注係統，使用發熱保溫冒口通常都可（kě）提高出口率，如果能把出口（kǒu）率從60%提高到70%，就能降低14.3%的能（néng）耗。

2.采用高緊實度的造型機以及現代製芯技術（shù），盡可能降低鑄件質量、減少加工餘量。實踐證明高壓造型能使（shǐ）鑄件質量比手（shǒu）工（gōng）造型、普通機器造型減輕3%-5%，加工餘量也能保持在2-3mm。減輕重量不僅使鑄造車間節能，也可（kě）減少後續加工的能耗。

3.深圳鑄造廠闡述，采用節能的工藝流程（chéng），合理組織生產。如：使用自硬樹脂（zhī）砂或表麵幹型替代粘土砂烘（hōng）幹型，節約烘幹鑄型（xíng）的（de）能耗；嚴格配料、確定鑄件的合適成分、采取有效（xiào）的孕育方案，在鑄態就消除（chú）鑄件上的白口或（huò）硬點以取消石墨化退火工藝；推廣鑄態（tài）球鐵，要求（qiú）斷（duàn）後伸長率在12%以下的都應在鑄態下獲得；盡量采用頻波（bō）諧波振動時效工藝，去掉減應力熱時效工藝。

4.節約（yuē）材料，努力回用。因為任何材料的生（shēng）產都（dōu）需要耗能。

5.鑄造企業規模化生產，也（yě）即每個鑄造單元的產量在5000t以上。因為企業產量大，熔爐的工作時間就長，爐子本（běn）身（shēn）的加熱耗（hào）能平攤到每噸鑄件上的能（néng）耗就可大（dà）為減少。

6.深圳鑄造廠分（fèn）析，提高管（guǎn）理水平，降低廢品（pǐn）率（lǜ）。如，一個年產（chǎn）5000t的鑄造（zào）廠，廢品率每下降1%，就等於多生產50t鑄件，按（àn）每噸能耗400kgee計算，一年能節約20t標（biāo）煤（méi），也即（jí）每噸鑄件降低了4kgee的能耗。